Быстрее! Точнее! Дешевле!

Предлагаем вниманию читателей автоматизированный комплекс плазменной резки металлов, разработанный ООО «Промтехкомплект» (г. Новосибирск). Комплекс призван кардинальным образом решить вопросы раскроя металла, и, по мнению его создателей, будущее именно за этим оборудованием. «Мы с ужасом понимаем, – говорит технический директор «Промтехкомплекта» Андрей Борисович Бакулов, – что лет через десять на заводах не останется квалифицированных рабочих. Старые машины все чаще выходят из строя, новых практически никто не производит. С каждым днем мы отстаем все больше и больше, и сократить это отставание на имеющемся устаревшем оборудовании невозможно. И это происходит, потому что у нас нет современного конкурентоспособного оборудования». Итак, прежде всего, что представляет собой данный комплекс? Это координатный стол, на портале которого в зависимости от потребности заказчика, необходимой толщины раскроя и формата, помещается определенный тип режущей головки – плазмотрон. При температуре от 15 до 30 тысяч градусов плазмотрон производит раскрой металла. Принцип его действия заключается в том, что в результате ионизации газа (или газовой смеси) электрическим разрядом возникает плазменная струя. Под действием термической и кинетической энергии ионизированного газового потока (плазмы) разрезаемый металл плавится и стекает по отводному каналу. Резка материала происходит в процессе передвижения портала и режущей головки, которое осуществляется при помощи приводов с шаговыми двигателями высокой точности. Управление плазмотроном осуществляется с помощью устройства числового программного управления (ЧПУ) нового поколения, соединенного с персональным компьютером, которое позволяет регулировать процесс резки. Компьютерная подготовка исходного контура деталей, осуществляемая с помощью пакета AutoCAD или аналогичного с последующим преобразованием через dxf-файлы в управляющую раскроем программу, позволяет, максимально сократив технологический цикл, произвести раскрой металла, в рекордно сжатые сроки выполнить любой заказ. Высокая точность резки и позиционирования дает возможность производить раскрой листов стали и цветных металлов любой сложности, в том числе и художественный. Первые разработки подобных машин с ЧПУ появились в Советском Союзе еще в начале восьмидесятых годов. Но после того как наша промышленность начала останавливаться, все эти разработки, как говорится, ушли в песок. С того времени идея создания автоматизированного комплекса, отвечающего всем требованиям современного производства, буквально витала в воздухе. Б. А. Бакулов: «Зарубежные аналоги нашему комплексу, безусловно, существуют. Это итальянские, немецкие и американские станки, стоимость которых может быть в два, три раза выше наших. В России тоже были попытки изготовить подобное оборудование, но его качество, надежность не соответствовали тем требованиям, которые предъявляются к таким машинам. Словом, наш комплекс – это не изобретение. Но это станок, выполненный для российской промышленности и отвечающий ее требованиям. Он дешевле импортных аналогов, прост в обслуживании (работа оператора не требует высокой инженерно-технической квалификации) и на 90% собран из отечественных комплектующих. Любому заводу, связанному с металлообработкой, такая машина необходима как воздух, ведь мы предлагаем выгодное решение. Производство любого технического изделия сопряжено с тем, что его сначала нужно начертить, а затем произвести многооперационную обработку, а мы снижаем количество операций. Снижается количество машин, рабочих и, соответственно, время на изготовление». Специалистам известно, что плазменная резка – самый оптимальный на сегодняшний день вид обработки металла. Налицо все ее преимущества и перед традиционной фрезеровкой, которая на порядок дороже плазменной обработки, и перед гильотинной рубкой, создающей огромное количество отходов. Достаточно сказать, что экономия металла с использованием плазменного раскроя и его оптимизацией до 30% от обычных способов обработки, что при высокой стоимости металла имеет огромное значение. Другим важным преимуществом данного комплекса является его полная ремонтопригодность. Разработчики этой машины руководствовались тем соображением, что ее «живучесть» способна обеспечить отечественные комплектующие. А. Б. Бакулов: «Почти все детали – от железа до электроники – мы изготавливаем здесь, в Новосибирске. Мы производим гарантийное и сервисное обслуживание. Это выгодно отличает наше оборудование от зарубежного, так как мы не зависим от поставок вышедших из строя узлов из страны-производителя. Примечательно то, что когда мы собирали координатный стол, мы не могли найти в России редуктор, который бы отвечал нашим требованиям по точности, были только зарубежные аналоги. И мы вынуждены были разработать новый редуктор. Сейчас он производится в Новосибирске по нашим чертежам. Из импортных комплектующих у нас используется только сам плазмотрон – итальянского, немецкого или американского производства. Но это легкозаменяемая деталь. Существует большой типоразмерный ряд как импортных, так и отечественных плазмотронов. Другая импортная деталь – направляющая, хотя сейчас мы пытаемся наладить ее собственное производство». Однако плазменная резка металла – далеко не единственная из функциональных возможностей координатного стола, производимого ООО «Промтехкомплект». Существует и ряд других перспективных направлений его использования: данная машина – это электронный манипулятор большого формата, который вместо плазмотрона может быть укомплектован и лазерной режущей головкой, и фрезером, и водяной пушкой, разработанной Новосибирским институтом гидродинамики. Таким образом, станку под силу обработка любого материала без каких бы то ни было ограничений – стекло, дерево, пластик, камень… Достаточно просто сменить исполнительный инструмент, что не требует никаких серьезных затрат, и можно продолжать работу, фактически не прерывая производственный процесс. Но и это еще не все! В настоящее время специалистами «Промтехкомплекта» активно ведутся разработки программного обеспечения и оборудования, которые позволят создать машину с трехмерными и более координатными возможностями. А это, вне всякого сомнения, даст комплексу практически безграничные возможности: барельефы, объемные скульптуры, ювелирные изделия, элементы декора, формы для сталелитейной и кондитерской промышленности, мраморные столешницы и ванны… Т. е. созданные компьютерные модели возможно воплотить в любом материале посредством данных машин. В настоящее время уже освоено производство нескольких автоматизированных комплексов, получены рекомендации на внедрение, а опыт применения станка на совместном российско-венгерском предприятии СП «Унисибмаш» (г. Новосибирск), выполнение заказов по техническому и художественному раскрою различных металлов, включили разработчикам «зеленый свет». Заинтересованность в приобретении этого оборудования уже высказали многие предприятия Новосибирска, Урала, Кузбасса, Алтая, европейской части (Санкт-Петербург, Калининград).